Технология торкретирования

Технология торкретирования — это вид бетонных работ, при котором бетонная (растворная) смесь послойно наносится на обрабатываемую поверхность методом воздушного распыления под давлением сжатого воздуха и уплотняется в момент удара об основание, вылетая из сопла со скоростью 140–170 м/с (Руководство М10.1/06, Приложение 1; разд. 7, п. 7.3.5). Опалубка и вибрирование торкретированию не нужны: смесь держится на вертикали и на своде сразу после нанесения. Отсюда и область работ — ремонт и усиление конструкций, гидроизоляция, восстановление защитного слоя арматуры, крепление горных выработок.

При спаде нового монолитного строительства объёмы подрядчиков смещаются как раз в ремонт и усиление: производство товарного бетона в России за 2025 год снизилось на 6,8% (Росстат, динамика промышленного производства за январь–декабрь 2025 года). Цифра описывает рынок бетона целиком, а не объём торкрет-работ — прямых данных по нише в открытых источниках нет.

Статья ведёт инженера от пустого основания до подписанного акта. Разбор готовил инженер производителя торкрет-оборудования: линейку установок АС выпускают в Белгороде, инженерный офис — в Москве. Каждое требование СП, ВСН, ФНП и отраслевой методички переведено здесь в параметр настройки — давление воздуха, фракцию заполнителя, расстояние сопла — и в способ проверки на объекте. Что разберём:

— чем торкрет-бетон отличается от набрызг-бетона и от декоративной торкрет-штукатурки;
— сухой и мокрый методы: где в потоке смешивается вода и что это меняет на площадке;
— оборудование по узлам и требования к компрессору, с цифрами из руководств по эксплуатации;
— смесь: фракцию, водоцементное отношение, добавки, сетку и стальную фибру;
— подготовку основания и пошаговый регламент работы соплом;
— толщину слоя за проход, отскок и уход за покрытием;
— приёмку: контроль качества, технологическую карту и журнал торкретных работ.

Основная линия статьи — строительные конструкции. Что меняется в шахтах, тоннелях и на футеровке печей, собрано отдельным разделом ближе к концу; там же разобран допуск установки в выработку по требованиям надзора. Раздел про охрану труда выбивается из этого порядка по одной причине: прямые правила для работ с набрызг-бетоном написаны только для подземных условий, поэтому он начинается с горного норматива и отдельно показывает, что из этих требований переносится на обычную площадку.

Ключевые выводы

• Оптимальная скорость вылета смеси из сопла — 140–170 м/с (Руководство М10.1/06, п. 7.3.5); прочие значения, которые ходят по отраслевым сайтам, первоисточника не имеют.
• Торкрет-покрытие общей толщиной свыше 20–25 мм наносят минимум в два слоя, иначе слой при нормальном количестве воды оплывает (Руководство М10.1/06, п. 7.3.8). Обычная толщина слоя — 20–40 мм, минимальная — 5–7 мм.
• Отскок нормируют величиной не более 20% от массы сухой смеси на стенах и 30% на своде, и этот порог независимо дают два документа: Руководство М10.1/06, п. 6.15, и ВСН 126-90 (1990 г.), п. 3.19. Отскок первого слоя доходит до 30–35%, поэтому расход на первый проход закладывают с запасом.
• Установка сухого метода в стандартном исполнении подаёт смесь до 200 м по горизонтали и до 100 м по вертикали (РЭ АС-1, редакция 2019). За этими пределами схему подачи на объекте проектируют отдельно.
• Комплект для сдачи торкрет-работ включает журнал торкретных работ, акты на скрытые работы, паспорта цемента и заполнителей, протоколы испытаний на прочность, водонепроницаемость и морозостойкость (Руководство М10.1/06, п. 7.6.4–7.6.5). Эти документы накапливают по ходу работ, а не собирают к дню приёмки.

Что такое технология торкретирования и чем она отличается от штукатурки и укладки бетона

Торкретирование бетона обозначают в заданиях тремя разными словами. Один и тот же материал отраслевые документы называют то торкрет-бетоном, то набрызг-бетоном, а слово «торкрет-штукатурка» занято в нормативах третьим значением. Разводить эти слова приходится по документам: в проекте, в смете и в разговоре на площадке они ходят вперемешку, а заказывают по ним разные работы.

ГОСТ 25192-2012 относит торкрет-бетон к бетонам и описывает его как мелкозернистый бетон, пневматически наносимый на поверхность (Приложение А, п. А.3.8). Опорное слово здесь «бетон»: по классификации это конструкционный материал, а не отделочный раствор. СП 72.13330.2016 добавляет рабочую пару терминов — торкрет-бетонное защитное покрытие (п. 3.27а) и торкретирование как метод нанесения одного или нескольких слоёв бетонной смеси под давлением сжатого воздуха (п. 3.27б). Если объяснять, что такое торкретирование, простыми словами: смесь разгоняют сжатым воздухом и уплотняют ударом о конструкцию.

В подземном строительстве тот же материал зовут набрызг-бетоном. ВСН 126-90 так и называется — «Крепление выработок набрызгбетоном и анкерами», а СП 120.13330.2022 по метрополитенам оперирует набрызг-бетоном, когда описывает крепление выработок и обделки. Отличия набрызг-бетона и торкрет-бетона лежат в отраслевой традиции, а не в технике: тот же поток смеси, то же сопло, то же уплотнение ударом. Пользу это различие даёт при чтении задания: по слову видно, из какой отрасли пришло требование — из горной или из общестроительной.

Термин «торкрет-штукатурка» в нормативах занят гидроизоляцией. СП 28.13330.2017 в Приложении Н ставит торкрет-штукатурку на цементе и с полимерными добавками в один перечень изоляционных покрытий с битумными, битумно-полимерными и полимерными, а пригодность оценивает по виду воздействия: капиллярное всасывание, напор воды до 10 м и свыше, химическая агрессивность среды. Торкретирование как гидроизоляция — законное содержание этого термина. В обиходе тем же словом называют декоративную отделку фасада, и нормативного содержания у такого значения нет. Корень путаницы старый: латинское tectorium, давшее первую часть слова, означает «штукатурка» — так объясняет этимологию русская Википедия.

Термин	Где закреплён	Что обозначает	Где встречается на практике
Торкрет-бетон	ГОСТ 25192-2012, п. А.3.8; СП 72.13330.2016, п. 3.27	Мелкозернистый бетон, пневматически наносимый на поверхность; конструкционный и защитный слой	Ремонт и усиление конструкций, защита от коррозии
Набрызг-бетон	ВСН 126-90; СП 120.13330.2022	Тот же материал и тот же способ нанесения, отраслевое название	Крепление горных выработок, тоннели, метрополитен
Торкрет-штукатурка	СП 28.13330.2017, Приложение Н	Изоляционное покрытие на цементе, в том числе с полимерными добавками	Гидроизоляция конструкций; в обиходе — декоративная отделка без нормативного содержания

От укладки в опалубку технология торкретирования отличается моментом уплотнения. В опалубке плотность даёт вибратор после укладки, а форму задаёт щит. При торкретировании плотность набирается ударом о конструкцию: разогнанная сжатым воздухом струя впечатывает каждую следующую порцию в предыдущую (Руководство М10.1/06, разд. 7), а рабочее окно скорости вылета выставляют уже на сопле. Отсюда рабочие следствия: опалубка не нужна, покрытие ложится по своду и по вертикали, толщина набирается слоями — послойность заложена и в определение СП 72.13330.2016.

При чтении проекта ориентируйтесь на документ, а не на слово. Требование из горного норматива придёт со словом «набрызг-бетон», из свода правил по защите от коррозии — с «торкрет-бетонным покрытием», из Приложения Н СП 28.13330.2017 — с «торкрет-штукатуркой» в значении гидроизоляции. В задании подрядчику надёжнее указывать проверяемые параметры (класс прочности, толщину слоя, требование к сцеплению с основанием) — тогда результат не зависит от того, какое из трёх слов выбрал составитель сметы.

Сухой и мокрый методы: как устроен поток смеси

Вода встречается с цементом в двух разных точках маршрута, и от этой точки зависит всё остальное: состав узлов, роль сжатого воздуха, поведение отскока и место, где оператор может вмешаться в режим по ходу захватки. Отраслевое руководство М10.1/06 в Приложении 1 разводит методы распыления именно по этому признаку, а ГОСТ ISO 21592-2013 в разделе 3 делит по нему же машины: установки для сухого торкретирования и установки для влажного торкретирования.

Поток смеси при сухом методе. Цемент и заполнитель дозируют и перемешивают заранее, сухую смесь загружают в бункер, дозирующий барабан порциями вводит её в поток сжатого воздуха. Дальше по раствороподающему рукаву идёт сухой материал: воды в рукаве нет, схватывание начаться не может, пауза в работе рукаву ничем не грозит. Вода приходит только на соплодержателе, впрыскивается под давлением в сопле и затворяет смесь за доли секунды до удара об основание — так этот маршрут описан в М10.1/06. Дозу воды задаёт оператор краном на сопле, ориентируясь на факел и на вид уложенного слоя. Водоцементное отношение всей захватки при сухом методе держит один человек с соплом в руках.

Поток смеси при мокром методе. Смесь затворяют до машины, готовый раствор подаёт к сопловому блоку бетононасос или шланговый насос для торкретирования, а сжатый воздух включается уже в сопле и только распыляет струю. По формулировке М10.1/06 такая схема рассчитана на непрерывный набрызг: рукав всё время заполнен живой смесью с ограниченным временем жизни. Роторная установка тоже работает мокрым методом, но по другой схеме: по руководству по эксплуатации АС-2 редакции 2025 (раздел о работе мокрым методом) готовую затворённую смесь загружают в бункер и транспортируют по раствороподающему рукаву воздухом, вода в сопло не подаётся, а добавки при необходимости подводят к соплу отдельным насосом. Требование к смеси там жёсткое: подвижность не менее 8 см по ГОСТ 5802-86, замер эталонным конусом.

Номер стандарта приведён так, как он стоит в паспорте машины. С 1 июня 2025 года ГОСТ 5802-86 заменён ГОСТ 5802-2024 «Растворы строительные. Методы испытаний» (приказ Росстандарта от 28.12.2024 № 2058-ст), метод замера эталонным конусом в новом стандарте сохранён. Подменять номер в паспортном требовании самостоятельно нельзя: редакцию, по которой аттестована ваша машина, уточняют у поставщика перед приёмкой смеси. Дальше по тексту стандарт упоминается в короткой форме, с той же оговоркой.

Разницу видно на площадке в первые минуты. Сухой метод пылит на старте, пока оператор не подберёт подачу воды по факелу, и режим правится прямо на сопле. Мокрое торкретирование даёт однородную струю с первой секунды, но лишает оператора этого рычага: состав задан на замесе. Просадка подвижности ниже 8 см на роторной установке снижает производительность вплоть до аварийной остановки.

О «полусухом торкретировании». Так в обиходе называют тот же сухой метод, когда смесь частично увлажняют перед подачей или воду подводят ближе к соплу. Ни М10.1/06, ни ГОСТ ISO 21592-2013 третьего метода не содержат: классификация в обоих документах двучленная. В заявке подрядчику слово «полусухое» не задаёт ни одного параметра, проверяемый признак остаётся один — точка ввода воды.

Параметр	Сухой метод	Мокрый метод
Где смешивается вода	В сопле, дозу задаёт оператор по ходу нанесения	До загрузки в машину, В/Ц зафиксирован на замесе
Оборудование	Роторная установка по классификации ГОСТ ISO 21592-2013	Установка бетононасосного типа; либо роторная установка на готовой смеси (РЭ АС-2, ред. 2025)
Роль сжатого воздуха	Транспортирует материал по всей длине рукава	У насосной схемы — только распыление в сопле; у роторной схемы транспорт остаётся воздушным
Дальность подачи	Определяется давлением и расходом воздуха, ограничение по длине рукава мягче	Ограничена давлением насоса и временем жизни затворённой смеси в рукаве
Толщина за проход	Правится по месту: доза воды и ускоритель вводятся на сопле	Задана составом замеса, по ходу захватки не меняется
Отскок	Зависит от оператора: М10.1/06 связывает отскок первого слоя с правильной подачей воды	Ровнее по захватке, водоцементное отношение не плавает
Пылеобразование	Есть: сухая смесь идёт по рукаву, пыль на загрузке бункера и на выходе сопла	Пыли на выходе нет, смесь затворена до рукава
Применимость	Короткие захватки, паузы, переезды, рассредоточенные объёмы, длинный рукав	Непрерывный набрызг больших объёмов при подвижности не менее 8 см

Правило выбора короткое. Непрерывный набрызг крупного объёма с постоянным В/Ц — мокрый метод. Работа короткими захватками, с паузами и переездами, на длинном рукаве или на высоте — сухой метод: рукав переживает простой без промывки. Основание с переменной влажностью, свод, потолок, где режим приходится править по месту, — тоже сухое торкретирование, потому что рычаг подачи воды остаётся у оператора.

Дальше выбор упирается в объём смены, в перерасход смеси на отскок в деньгах и в класс машины под задачу. Как выбрать метод под объём и условия объекта — тема отдельного материала.

Оборудование для торкретирования: узлы комплекта и что определяет каждый

Сечение раствороподающего рукава DN38 ограничивает фракцию заполнителя 12 мм, DN50 — 16 мм, и оно же меняет расход воздуха: 5 против 7 м³/мин на 20 м по горизонтали (РЭ АС-2, редакция 2025). По такому же принципу читается вся паспортная таблица: за каждым числом стоит либо ограничение по смеси, либо требование к площадке. Линейку АС выпускают в Белгороде, инженерный офис работает в Москве. Руководства по эксплуатации у машин разных лет выпуска отличаются редакциями, и год издания приходится сверять по титулу.

Роторная установка сухого метода: бункер, дозирующий барабан, выдуватель, сопло

Путь смеси внутри машины короткий. Из загрузочного бункера с ситом, ножом для резки мешков и вибратором сухая смесь попадает в ячейки дозирующего барабана, зажатого между верхней и нижней уплотнительными плитами; усилие прижатия плит регулируется стяжками. Барабан выдаёт порцию в выдуватель с резиновой и конусной полиуретановой вставкой, там смесь входит в поток сжатого воздуха и уходит в раствороподающий рукав. На конце рукава стоит корпус соплодержателя с наконечником сопла, уплотнительными кольцами, краном регулировки воды и запорным краном: воду оператор добавляет прямо на сопле (РЭ АС-2, редакция 2025, разд. 3). Названия узлов совпадают по всей роторной части линейки, меняются только числа.

Узел	Характеристика по РЭ	Что определяет на объекте
Загрузочный бункер	85 л (АС-1, ред. 2019), 90 л (АС-2, ред. 2025), 70 л (АС-3, ред. 2020)	Сколько мешков уходит между досыпками и как часто останавливается подача
Дозирующий барабан	3 л при 3,8–18 мин⁻¹ (АС-1); 3,6 и 5,6 л при 6–12 мин⁻¹ (АС-2, 2025); 9 л (АС-3, 2020)	Теоретическую производительность: 0,5–3,0 м³/ч, 1–4 м³/ч и 3–6 м³/ч соответственно
Уплотнительные плиты	усилие прижатия регулируется стяжками	Герметичность барабана; износ плит даёт пыление и падение подачи
Выдуватель	резиновая и конусная полиуретановая вставка	Точку ввода смеси в поток воздуха; вставки — расходник
Раствороподающий рукав	DN 32/38/42/50/65	Предельную фракцию 8–20 мм и расход воздуха на транспортирование
Соплодержатель и сопло	наконечник, уплотнительные кольца, кран воды, запорный кран	Водоцементное отношение и отскок: воду задаёт оператор вручную
Привод	2,2 кВт, 3×380 В (АС-1, АС-2); 5,5 кВт (АС-3, 2020)	Требования к питанию на площадке
Масса и габариты	284 кг (АС-1), 360 кг и 1128×765×1227 мм (АС-2, 2025), 594 кг (АС-3, 2020)	Способ подачи машины на горизонт работ и проходимость в проём

Числа меняются от издания к изданию. У АС-2 редакции 2019 бункер вмещал 60 л, а давление воздуха на компрессоре стояло 0,4–0,5 МПа; в редакции 2025 это 90 л и 0,5–0,7 МПа. Подбор компрессора по устаревшему руководству оставляет установку для торкретирования без запаса давления, а видно это уже на сопле по пылению и провалам подачи.

Объём бункера, максимальный размер частиц, требуемое давление и расход воздуха собраны в РЭ в одну таблицу технических характеристик — она идёт сразу за разделом о назначении машины, до описания конструкции. Год редакции ищите на титуле; у РЭ АС-1 год на титуле не проставлен, и вместо него ориентируются на дату заводского PDF (для этого руководства — 2019). Здесь важен принцип чтения паспорта, а полный разбор базовой установки сухого метода вынесен в её собственную карточку.

Оборудование мокрого метода: напорный резервуар и перистальтический насос

В мокром методе смесь по рукаву двигает давление в резервуаре или ротор насоса, а воздух подаётся только на сопло. Отсюда два класса машин с разной паспортной логикой.

Напорный резервуар АС-4 (РЭ 2019) работает порциями: рабочая ёмкость 150 л, давление воздуха на входе 0,5–0,6 МПа, производительность 0,5–1,5 м³/ч. Расход воздуха в режиме торкретирования составляет 1,5 м³/мин на 40 м, в режиме штукатурки — 0,5 м³/мин. Минимальная подвижность смеси П3, предельный размер частиц от 8 до 16 мм в зависимости от сечения рукава, масса 233 кг.

Перистальтический насос АС-5-3.5 (РЭ 2019) подаёт раствор непрерывно: ротор с частотой 36 мин⁻¹ обжимает шланг сечением не менее DN50 и выдавливает смесь. Производительность 3,5 м³/ч, бункер 180 л, предельная фракция 8 мм, двигатель 4 кВт, масса насоса 290 кг плюс бункер 100 кг. Паспортные производительность и дальность подачи определены при подвижности раствора 8 см по ГОСТ 5802-86 (заменён ГОСТ 5802-2024) — цифра действительна для смеси такой подвижности, для более жёсткой она не работает.

Роторная машина для торкретирования тоже переводится на мокрый метод, но платит за это дальностью и воздухом: у АС-2 редакции 2025 транспортное расстояние падает с 200 м по горизонтали до 60 м, с 100 м по вертикали до 40 м, а расход воздуха на DN38 растёт с 5 до 9 м³/мин.

Пределы оборудования: дальность, высота подачи, фракция, температурный диапазон

Стандартное исполнение роторных машин держит до 200 м по горизонтали и до 100 м по вертикали (РЭ АС-1 редакции 2019, АС-2 редакции 2025, АС-3 редакции 2020). Выше этой отметки установка для торкретирования не «дотянется» настройками: нужна отдельная схема подачи с подъёмом машины к горизонту работ. У напорного резервуара АС-4 запас ещё меньше — 40 м по горизонтали и 15 м по вертикали, и только насадка пневмотранспорта поднимает эти значения до 140 и 60 м. За 25 лет в торкретировании я чаще всего видел срыв именно на планировании высоты: машину выбирают по производительности, а вертикаль обнаруживают на объекте. Пределы дальности и высоты подачи смеси считают по схеме подъёма — этому посвящён свой разбор.

Фракция крупнее паспортной даёт закупорку раствороподающего рукава. Проверка занимает пять минут и делается до закупки партии, а не в смену: возьмите сито с ячейкой, равной максимальному размеру частиц для вашего сечения (12 мм при DN38, 16 мм при DN50, 20 мм на рукавах DN50–65 у АС-3 редакции 2020), просейте пробу смеси, взвесьте остаток на сите. Любой заметный остаток означает, что на этом рукаве смесь встанет.

Температурный диапазон сверяют с сезоном на площадке. АС-3 редакции 2020 работает при +5…+40 °C, АС-1 редакции 2019 и АС-2 редакции 2025 — при +5…+50 °C. Заводская гарантия 10 лет закрывает оборудование; прочность покрытия и процент отскока зависят от смеси, подготовки основания и работы оператора, поэтому гарантией завода они не покрываются.

Компрессор и воздух: сколько нужно и почему срываются работы

Компрессор в комплект установки не входит, но без него ни одна строка паспортной таблицы не работает. Рабочее давление в цемент-пушке норматив держит в границах 0,2–0,6 МПа, давление в водяном баке требует на 0,05–0,1 МПа выше рабочего, и оба значения обязаны оставаться постоянными в течение смены (Руководство М10.1/06, разд. 7). Заводские руководства сужают этот коридор: у АС-3 в редакции РЭ 2020 года рабочее давление воздуха 0,5–0,6 МПа. По давлению классы машин сходятся, расходятся они по требуемой подаче — и расходятся кратно.

Электрическая машина тратит воздух только на транспортирование смеси. АС-3 с частотным регулятором (РЭ ред. 2019) требует 7–8 м³/мин на подачу до 40 м при электродвигателе 5,5 кВт. У АС-3П Ех воздух питает ещё и пневмодвигатель мощностью 13 кВт, поэтому требование к компрессору в руководстве этой машины (ред. 2020) записано как «не менее 20». Единица измерения в таблице того издания напечатана как «м³/час». Разнобой идёт по редакциям, а не по классам машин: в м³/мин тот же показатель дан в РЭ АС-3 с частотным регулятором (2019) — 7–8 м³/мин, а в руководствах АС-3 и АС-3П Ех редакции 2020 он напечатан в «м³/час». Значение воспроизводится так, как оно стоит в документе; самостоятельный пересчёт здесь недопустим, а перед заказом компрессора единицу подтверждают по действующей редакции РЭ у поставщика. Порядок величины при любом прочтении остаётся тем же: пневмопривод в Ex-исполнении требует воздуха в разы больше электрического аналога, хотя по смеси обе машины дают сопоставимые 1,5–6 м³/ч.

Разрыв обнаруживается на площадке. Бригада выезжает с компрессором, который два года закрывал электрическую установку, разворачивает пневматическую машину, и смена уходит на поиск другой компрессорной станции.

Что даёт недостаточная подача воздуха:

• скорость вылета струи падает ниже оптимальной, а прочность сцепления держится именно на скорости удара смеси об основание — первым просаживается сцепление;
• отскок растёт, расход смеси на захватку уходит выше расчётного;
• раствороподающий рукав закупоривается: воздуха не хватает, чтобы протолкнуть столб смеси через сечение DN 50–65 на всю длину, пробка встаёт в перегибе или на стыке;
• слой ложится неровно, оператор компенсирует это режимом и заваливает толщину.

Как проверить давление на входе перед сменой. 1) Запустите компрессор и дайте наполниться ресиверу. 2) Смотрите манометр на входе установки, а не на выходе компрессора: между ними рукав, влагоотделитель и стыки, потери набираются там. 3) Снимайте показание под нагрузкой, при работающей подаче смеси; на холостом ходу манометр покажет завышенное значение. 4) Рабочее давление сверяют по паспорту своей модели: у АС-3 редакции 2020 это 0,5–0,6 МПа, у АС-2 редакции 2025 — 0,5–0,7 МПа; нижняя граница по М10.1/06 составляет 0,2 МПа. Стрелка провалилась при включении подачи и не вернулась к рабочему значению за несколько секунд — компрессор не тянет эту схему. 5) Отдельно сверьте давление в водяном баке: оно должно стоять на 0,05–0,1 МПа выше рабочего.

Порядок действий при падении давления на сопле. Перекройте подачу смеси, воздух оставьте открытым: рукав должен продуваться под давлением. Следом перекройте воду. Осматривайте узлы в таком порядке: сопло и смесительная камера, затем стыки и перегибы раствороподающего рукава по всей длине, затем влагоотделитель и фильтр на воздушной линии, и только после этого уплотнительные плиты дозирующего барабана. Разбирать барабан первым бессмысленно: в большинстве случаев давление теряется раньше по линии.

Паспортные 7–8 м³/мин у АС-3 с частотным регулятором (РЭ 2019) относятся к транспортированию на 40 м. Стандартное исполнение линейки работает до 200 м по горизонтали и 100 м по вертикали, и на этих длинах фактическая потребность в воздухе выше паспортной цифры. Расчёт подачи компрессора под длину рукава и высоту подачи идёт с поправочными коэффициентами — это уже предмет отдельной методики.

Смесь, фракция, добавки и армирование

Заполнитель крупнее нормы закупоривает рукав, лишняя вода даёт сползание слоя, и оба дефекта закладываются в состав задолго до того, как оператор возьмёт сопло. Требования к материалам собраны в трёх документах: действующем СП, отраслевом руководстве М10.1/06 и ВСН 126-90 издания 1990 года, который до сих пор остаётся единственным источником конкретных дозировок ускорителей.

Заполнитель и вода: фракция, модуль крупности, водоцементное отношение

Крупность заполнителя не должна превышать половины толщины каждого торкретируемого слоя и половины размера ячейки арматурной сетки — так формулирует требование СП 70.13330.2012 (разд. 5.15), сами заполнители он отправляет к ГОСТ 8267. Отраслевые документы привязывают фракцию к толщине покрытия прямее.

Толщина покрытия	Наибольшее зерно крупного заполнителя	Источник
до 5 см	10 мм	Руководство М10.1/06, п. 5.3.3
от 5 до 10 см	15 мм	ВСН 126-90 (издание 1990 г.), п. 3.14
набрызг-бетон в целом	не более 25 мм	ВСН 126-90 (издание 1990 г.), п. 3.14

Смесь для торкретирования собирают на песке с модулем крупности не менее 2; меньший модуль допускают только по специальному обоснованию. Руководство М10.1/06 (п. 5.3.2) добавляет к этому четыре ограничения по песку:

• влажность от 2 до 7% (нормируемый диапазон);
• глинистых частиц — до 0,5%;
• зёрен мельче 0,14 мм — до 10%;
• зёрен крупнее 5 мм — не более 5%.

Влажность проверяют до начала смены, а не после первой закупорки. Отберите пробу из мешка или из бункера перед загрузкой и замерьте влагомером для сыпучих материалов; при отсутствии влагомера навеску сушат до постоянной массы и считают потерю. Показание внутри 2–7% (нормируемый диапазон) разрешает работу. Ниже 2% сопло начинает пылить, выше 7% сухая смесь плохо идёт по раствороподающему рукаву — на этот случай приходится заметная доля простоев смены.

Воду дозируют по водоцементному отношению 0,4–0,5 с учётом влажности заполнителей, оптимальная жёсткость смеси — от 20 до 60 с (Руководство М10.1/06, п. 6.14). ВСН 126-90 издания 1990 года вводит подземное уточнение: на слабых и склонных к размоканию породах, а также при низких температурах воду сокращают до В/Ц 0,35–0,40.

Показатель затвердевшего торкрет-бетона	Значение	Источник
Класс по прочности на сжатие	В25–В60	М10.1/06, п. 6.5
Класс по прочности на растяжение при изгибе	Btb 3,6–6,0	М10.1/06, п. 6.6
Содержание цемента в уложенном бетоне	не менее 300 кг/м³	М10.1/06, п. 6.3
Марка цемента (рекомендуемая/допускаемая)	400/500 под В25–В30; 500/600 под В35–В40; 550/600 под В45–В50; 600/550 под В55–В60	М10.1/06, табл. 6.2
Водонепроницаемость	марки W4–W12; водопоглощение от 5,7% при W4 до 3,8% при W12	М10.1/06, табл. 6.4
Морозостойкость	F50–F1000	М10.1/06, п. 6.10

Добавки: что регулируют и как дозируют

Составы для торкретирования редко обходятся без химии, и ГОСТ 24211-2008 (разд. 3–4) раскладывает её на четыре группы по основному эффекту: добавки, регулирующие свойства смеси (пластифицирующие, водоредуцирующие, стабилизирующие, воздухововлекающие); добавки, регулирующие свойства затвердевшего бетона, включая ускорители и замедлители твердения; добавки специальных свойств (противоморозные, гидрофобизирующие); минеральные добавки типа I (активные) и типа II (инертные). Числовые критерии эффективности по классам стандарт держит в Таблице 1; в рабочей копии стандарта эта таблица не читается, поэтому цифры по ней здесь не приводятся — их сверяют по оригиналу.

Конкретные дозировки ускорителей для набрызг-бетона в корпусе документов даёт только ВСН 126-90, изданный в 1990 году: в процентах от массы цемента и всегда под условия основания.

Условия работы	Добавка	Дозировка, % массы цемента
Агрессивные среды, стойкость не снижается	Na₂SO₄ + K₂CO₃ (5:3)	2
Пуццолановый и шлаковый цемент, сульфатные воды	Na₂SO₄ / K₂SO₄ / CaSO₄·2H₂O	1–4 / 1–6 / 2–5
Обводнённые грунты	NaAlO₂ (в составе НКА-1 и НКА-2 — NaAlO₂ + K₂CO₃); жидкое стекло плотностью 1,18–1,21	2–5
Мёрзлые грунты	NaCl / CaCl₂ / K₂CO₃ / Ca(NO₃)₂	1–3 / 2–5 / 1–10 / 1–6

Формулу добавок НКА-1 и НКА-2 в издании ВСН напечатали с ошибкой — как NaAlO₂+H₂CO₃. Официальный лист опечаток к этому изданию читает её как NaAlO₂+K₂CO₃, и работать нужно по исправленному варианту.

Дозировку считают от вяжущего целиком, если в составе есть зола-унос, шлак или микрокремнезём. Европейские рекомендации EFNARC (Guidelines for Sprayed Concrete, разд. G) вводят для этого k-фактор: цемент — 1, зола-унос и молотый гранулированный доменный шлак — 0,5, микрокремнезём — 2 при дозировке добавки менее 8% и 1 при дозировке от 8 до 15%. Как выбрать и дозировать ускоритель схватывания под конкретный цемент, температуру и обводнённость основания — предмет отдельного разговора; на уровне состава достаточно правила, что дозировку привязывают к вяжущему и к породе, а не к классу машины.

Армирование: сетка и стальная фибра

Слой торкрета должен покрывать металлическую сетку на 12–15 мм, а выступающие концы штырей — на 8–10 мм (Руководство М10.1/06, п. 7.3.12). Сетка для торкретирования держит покрытие при двух условиях: ячейка не мельче двойной фракции заполнителя (СП 70.13330.2012, разд. 5.15) и жёсткое закрепление от смещения. Сетку для торкретирования, которая играет под струёй, оператор замечает по оплыванию слоя — торкрет сползает, и за прутьями остаются трудноустранимые пустоты.

Стальная фибра меняет и смесь, и тракт машины. Руководство М10.1/06 (п. 5.9, 7.5.5–7.5.6) рекомендует фибры с приведённым диаметром не более 0,4–0,6 мм и требует подавать их в бетоносмеситель постепенно и непрерывно. Против комкования работают три приёма состава: уменьшают относительную длину фибры, снижают размер и содержание крупного заполнителя, повышают подвижность смеси.

Под фибробетон установку готовят отдельно (М10.1/06, п. 7.5.14): из тракта убирают коленчатые патрубки с изгибом 90°, рукава ставят одного диаметра с плотными уплотнениями, внутренний диаметр рукава берут не менее 50 мм и минимум вдвое больше длины фибры. Правило «вдвое» часто оказывается жёстче порога 50 мм: под фибру длиной 30 мм нужен рукав от 60 мм, и смесь для торкретирования с такой фиброй на стандартном комплекте просто не пойдёт. Проектную работу материала нормирует СП 360.1325800.2017 (разд. 5.1) — классами по прочности на сжатие Bf, на осевое растяжение Bft и по остаточной прочности на растяжение Bft3 с подклассами от «a» до «e» по испытаниям балок на изгиб, плюс марками по морозостойкости F и водонепроницаемости W.

Подвижность, которую повышают под фибру, для мокрого метода меряют осадкой конуса по ГОСТ 10181-2014 (п. 4.2): нормальный конус заполняют в три слоя, каждый слой штыкуют 25 раз, замер повторяют дважды, всё испытание укладывается в 10 минут, результат даёт марку П1, П2 или П3. Заводское требование жёстче общей методики: в РЭ АС-2 редакции 2025 рабочая смесь для мокрого метода идёт с подвижностью не менее 8 см по ГОСТ 5802-86 (заменён ГОСТ 5802-2024, см. раздел о мокром методе).

Подготовка основания: что сделать до включения установки

Прочность сцепления покрытия закладывается до того, как в бункер загрузят первую порцию смеси. Руководство М10.1/06 прямо запрещает наносить торкрет на неувлажнённое основание: сухой бетон отсасывает воду из свежеуложенного слоя и роняет адгезию (п. 7.2.6). Торкретирование бетона со слабым верхним слоем даёт покрытие, которое отойдёт вместе с этим слоем, независимо от режима работы соплом.

1. Очистка и простукивание. Снять грязь, пыль, краску, сажу и масляные пятна, срубить наплывы раствора и цементного молока. Пройти захватку молотком: глухой дребезжащий отзвук означает пустоту или слабый бетон, такой участок вырубают до плотного массива (М10.1/06, п. 7.2.1–7.2.2). Готово, когда по всей захватке молоток отзывается коротким звонким ударом без дребезга.
2. Шероховатость. Гладко затёртые, зажелезненные поверхности и поверхности с цементной плёнкой обрабатывают скребками, металлическими щётками, зубилами, химическим травлением либо пескоструйно через цемент-пушку. Мокрые и фильтрующие участки чистить струёй песка запрещено (п. 7.2.3). Признак выполнения: матовая шершавая фактура с открытым зерном заполнителя, блестящей плёнки нет.
3. Раковины и дефекты. Раковины глубиной до 5 см расчищают с устройством насечек, края скашивают наружу под углом 45°, углы и рёбра закругляют — иначе в углублении копится отскок. Раковины глубже 5 см расчищают, продувают, промывают и заделывают жёстким раствором состава 1:3 по массе (п. 7.2.4). Готово, когда ни в одном углублении нет обратного уклона, на котором задержится отскочившая смесь.
4. Арматура и наплывы. Требования к подготовке и обнажению арматуры смотрят в СП 70.13330.2012, разд. 5.15: наплывы высотой более половины толщины торкретируемого слоя не допускаются, устанавливаемая арматура зачищается и крепится от смещения и колебаний. Признак выполнения: стержень не играет от нажатия рукой.
5. Продувка и промывка. Непосредственно перед нанесением поверхность продувают сжатым воздухом и промывают напорной струёй воды через сопло цемент-пушки при давлении 0,2–0,3 МПа (п. 7.2.6). После правильной продувки поверхность сходит с пыли до чистого зерна, а стекающая вода идёт прозрачной, без мутного шлейфа.
6. Повторная промывка. Если промывку сделали заблаговременно и основание успело высохнуть, её повторяют перед первым слоем (п. 7.3.2). Признак готовности: бетон тёмный и влажный на ощупь, но плёнки воды и блестящих луж на нём нет, капли не собираются и не текут по вертикали.
7. Фильтрация и течи. Воду отводят методом «шланга»: в местах течей бурят шпуры глубиной 10–20 см, ставят водоотводные трубки диаметром 12–19 мм с резиновыми шлангами, укладывают их в каналы и заделывают быстросхватывающимся цементным тестом (п. 7.2.7). Готово, когда вода идёт по трубке, а подготовленный участок остаётся сухим.
8. Отрицательная температура. Торкретирование бетонной поверхности при минусе идёт по отдельному порядку: лёд скалывают, поверхность продувают сжатым воздухом, при необходимости обрабатывают струёй песка. Водой такое основание не промывают, чтобы не нарастить ледяную корку под слоем (п. 7.2.8).

Пункты 5 и 6 бригады чаще всего сводят в один и промывают основание с утра на всю смену вперёд. К обеду верх захватки высыхает, и первый слой ложится на сухой бетон — с той самой потерей адгезии, ради которой норматив и требует промывку непосредственно перед нанесением. Промывать имеет смысл захватками, по мере продвижения сопла.

Типичные ошибки подготовки основания под торкретирование заслуживают собственного разбора. В смене работает более короткое правило: установку не запускают, пока по всей захватке не закрыты все восемь пунктов, а не только очистка.

Этапы нанесения: пошаговый регламент работы соплом

Основание принято по всем восьми пунктам, и дальше результат держит только режим на сопле. Струя смеси вылетает из сопла со скоростью 140–170 м/с (Руководство М10.1/06, п. 7.3.5) и уплотняет покрытие в момент удара об основание: правки после схватывания уже невозможны, поэтому режим выставляют до первой захватки и держат до конца смены. На этом участке технология торкретирования сводится к семнадцати шагам: пуск, работа соплом, контроль и остановки.

Пуск установки и выход на режим

1. Проверьте сухую смесь до загрузки бункера. Влажность выше 7%, посторонние включения и зёрна крупнее допустимой фракции — три типовые причины закупорки дозирующего барабана, выдувателя и раствороподающего рукава (РЭ АС-2, редакция 2025, раздел «Возможные неисправности»). Проверяемый результат: смесь свободно ссыпается с лопаты, комков нет, на контрольном сите под заявленную фракцию остатка не остаётся.

2. Разложите раствороподающий рукав и пройдите его простукиванием. Петли, заломы и перегибы через угол конструкции убираются до подачи воздуха. Признак нормы: по всей длине рукав отзывается одинаково звонко; глухой участок означает уплотнённую смесь с прошлой смены, такой рукав продувают до пуска.

3. Подайте воздух и дождитесь выхода на рабочее давление. Порядок пуска строгий: воздух → выход на давление → вода на сопло → смесь. Проверяемый результат первого шага — из сопла идёт ровный поток воздуха без пульсаций, стрелка манометра стоит, а не «дышит».

4. Откройте воду на сопло и отрегулируйте подачу. Ориентир по отскоку прямой: при правильной подаче воды к соплу отскок первого слоя составляет 30–35% и снижается по мере роста толщины покрытия (М10.1/06, п. 7.3.6). Пыльный факел означает недостаток воды, потёки и сползание — избыток.

5. Включите подачу смеси и сделайте пробную захватку на удалённом участке. Режим считается вышедшим, когда факел плотный и симметричный, пульсации подачи прекратились, а на поверхности за один проход остаётся сплошной слой без сухих пятен.

Останов идёт в обратном порядке: перекрыть смесь, выработать рукав до чистого воздуха, снять воду, последним закрыть воздух. Рукав под давлением не отсоединяют ни при каких обстоятельствах.

Работа соплом: расстояние, угол, траектория, порядок захваток

6. Выставьте расстояние до поверхности. По руководству М10.1/06 (п. 7.3.7) сопло для торкретирования при первом слое держат в 80–100 см от поверхности, последующие слои наносят ближе, но не менее чем с 50 см. Заводская методика «Торнадо» задаёт свой ориентир: 0,8–1 м (РЭ АС-2, редакция 2025, разд. 19). Два документа, два законных диапазона; усреднять их в одно число нельзя — на объекте работают по тому документу, который принят в технологической карте.

7. Держите угол. Отраслевое руководство требует строго перпендикулярного положения сопла к торкретируемой поверхности (п. 7.3.9), заводская инструкция формулирует мягче — направление струи близко к перпендикулярному. Исключение общее для обоих: при торкретировании по арматуре сопло несколько наклоняют, чтобы смесь заполнила пустоты за прутьями.

8. Ведите сопло по спирали, без остановок. Сопло для торкретирования перемещают непрерывно и равномерно, спиральной траекторией. Признак нарушения виден сразу: задержка струи в одной точке даёт местный наплыв и выбитую воронку рядом.

9. Держите скорость вылета в рабочем окне. Наибольшую прочность покрытия даёт вылет 140–170 м/с; конкретное значение внутри этого окна зависит от диаметра сопла и расстояния до поверхности (М10.1/06, п. 7.3.5). Значение стоит запомнить по одной причине: в отраслевой выдаче гуляют цифры 120 и 200 м/с, ни одна из них не сопровождается ссылкой на документ. Проверить их невозможно, а разница между 120 и 200 м/с — это разная кинетическая энергия удара, то есть разная плотность покрытия и разный отскок. Спорить с числом, у которого нет источника, бессмысленно; в технологической карте пишут диапазон, у которого источник есть.

10. Разбейте поверхность на захватки. Нанесение методом торкретирования ведут горизонтальными полосами высотой 1–1,5 м по всей ширине участка. Вертикальные поверхности проходят снизу вверх — тогда отскок падает на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность, а не на чистое основание, куда он налипнуть не должен (п. 7.3.11). Переход к вышележащей полосе делают только после закрытия нижней по всей ширине.

11. Первый слой кладите смесью без крупного заполнителя. Заводская методика рекомендует выполнять выравнивающий слой мелкой смесью, чтобы снизить отскок (РЭ АС-2, редакция 2025, разд. 19).

Контроль по ходу нанесения и остановки в смене

12. Прощупывайте толщину тонким шилом или проволокой. Свежий слой проверяют в нескольких точках, не дожидаясь конца захватки (М10.1/06, п. 7.3.13). Рабочий шаг — одна полоса, один цикл замеров: закрыли захватку 1–1,5 м, прошли её шилом по четырём-пяти точкам, только потом двинулись выше.

13. Срезайте избыток мастерком до схватывания раствора. После схватывания излишек снимается уже механически, с риском нарушить сцепление соседнего участка.

14. Проверьте ровность. Норма поверхности торкрета — без бугров и впадин больше 5–7 мм (тот же пункт). Контроль ведут правилом по диагонали захватки.

15. Читайте признаки неверного режима и правьте по порядку. Пыление и сухой факел — сначала добавляют воду на сопло. Сползание слоя и потёки — воду убавляют, затем уменьшают толщину за проход. Всплеск отскока — сначала возвращают расстояние и перпендикулярность сопла, и только потом трогают воду. Первым всегда правят один параметр: две одновременные правки не дают понять, какая сработала.

16. При коротком перерыве держите сопло насадкой вниз. Требование прямое: так вода не попадает в раствороподающий рукав (п. 7.3.9).

17. При перерыве больше 40 минут продувайте машину и рукав. После окончания работ и при перерыве свыше 40 минут торкрет-машину и раствороподающий рукав тщательно продувают воздухом, а сопло и смесительную камеру разбирают, промывают и просушивают (М10.1/06, п. 7.3.19). Пропущенная продувка на обеде — самая частая причина того, что смена не возобновляется вовремя.

Рукав закупоривается на всех классах машин, и руководство по эксплуатации относит это к типовым неисправностям с тремя известными причинами: посторонние включения, влажность смеси выше 7%, крупность заполнителя больше допустимой. Порядок устранения тоже описан: убедиться в отсутствии избыточного давления, отсоединить раствороподающий рукав от выдувателя, продуть дозирующий барабан через кран подающей магистрали, найти пробку простукиванием и выбить её (РЭ АС-2, редакция 2025). Проверка смеси перед стартом смены занимает пять минут и снимает большую часть таких простоев.

Видеоверсия. Порядок пуска, работу соплом и продувку рукава видно на видеообзоре установки в разделе презентаций продукта.

Норматив превращается в настройку: требование документа → параметр оборудования → как проверить

За каждым из семнадцати шагов у сопла стоит требование документа, и выставляется оно каким-то одним органом машины. Под слой 30 мм по сетке с ячейкой 50 мм правило половины из СП 70.13330.2012 (п. 5.15.4) даёт смесь с зерном до 15 мм, а на площадке — контрольное сито и паспорт партии, причём до того, как бригада заехала на объект. Так же устроено каждое требование ниже: значение из документа, узел или настройка, где значение выставляется, и прибор, которым результат подтверждают.

Единого стандарта, который описывал бы технологию торкретирования по ГОСТ целиком, в отрасли нет. Требования разложены по шести документам: отраслевое руководство ведёт режим нанесения, торкретирование по СП нормируется в части материалов и ухода, ВСН уточняет подземные диапазоны толщин, ГОСТы задают методы испытаний, сертификат взрывозащиты определяет условия допуска машины в выработку. Поэтому в таблице каждая строка несёт свой первоисточник с номером пункта: строку можно проверить отдельно, не поднимая всю статью.

Требование документа	Что это задаёт в оборудовании и режиме	Как проверить на объекте
Крупность заполнителя не более половины толщины слоя и половины ячейки сетки. СП 70.13330.2012, п. 5.15.4	Фракция смеси под запланированную толщину прохода и под шаг сетки	Просеять пробу через контрольное сито, замерить ячейку сетки, сверить с паспортом партии
В покрытиях толщиной до 5 см зерно крупного заполнителя не крупнее 10 мм. Руководство М10.1/06, п. 5.3.3	Верхняя граница фракции для типового прохода по стене	Остаток на сите 10 мм означает замену смеси; режим нанесения при этом не трогают
Толщина 5–10 см — зерно до 15 мм, общий предел для набрызг-бетона 25 мм. ВСН 126-90 (1990), п. 3.14	Допустимая фракция при утолщённом слое в выработке	Тот же контроль ситом плюс замер фактической толщины шилом по захватке
Продувка и промывка основания напорной струёй при давлении 0,2–0,3 МПа. Руководство М10.1/06, п. 7.2.6	Отдельная настройка редуктора воздушной линии до подачи смеси	Манометр на входе установки; поверхность после продувки влажная, стоячей плёнки воды на ней нет
Рабочее давление в машине 0,2–0,6 МПа, в водяном баке на 0,05–0,1 МПа выше, оба остаются постоянными. Руководство М10.1/06, п. 7.3.4	Положение редуктора воздушной линии и регулятора водяного бака	Два манометра одновременно: разность показаний и отсутствие просадки за проход
Оптимальная скорость вылета струи 140–170 м/с. Руководство М10.1/06, п. 7.3.5	Диаметр сопла и расстояние до основания при выставленном давлении	Прибора для прямого замера на площадке нет: держат давление и расстояние, следят за факелом. Пыление и всплеск отскока означают падение скорости
Следующий слой с ускорителем — не ранее 20 мин на стене и 40 мин на своде; при перерыве дольше 2 ч предыдущий слой увлажняют, без ускорителя интервал от 4 ч. Руководство М10.1/06, п. 7.3.16	График захваток в смене и решение о возврате на промывочный режим	Время закрытия каждой захватки в журнале торкретирования; после перерыва свыше 4 ч — повторная продувка и промывка
Раствороподающий рукав внутренним диаметром не менее 50 мм, одинакового диаметра по всей трассе, без колен с изгибом 90° — при работе со стальной фиброй. Руководство М10.1/06, п. 7.5.14	Комплектация трассы под фибробетон: диаметр рукава вдвое перекрывает длину фибры	Пройти трассу от бункера до сопла, замерить внутренний диаметр, снять переходники и колена
Прочность сцепления с основанием: 2,0 МПа по бетону и 0,5 МПа по скальному грунту (п. 2.3.А), 1,0 и 0,1 МПа (п. 2.3.Б). Руководство М10.1/06, п. 6.8, табл. 6.3	Порог, под который подбирают подготовку основания, водоцементное отношение и режим нанесения	Отрыв штампа на готовом покрытии; результат сверяют с той строкой таблицы, которая отвечает назначению конструкции
Адгезию определяют отрывом через металлический диск с анкером; плита-основание от 300×150×40 мм, бетон не ниже В20, отрыв штампа от поверхности плиты от 2,5 МПа, водопоглощение до 6% по массе. ГОСТ Р 58277-2018, разд. 9	Параметры контрольной плиты, которую готовят заранее, и требования к клеевому узлу	Адгезиметр с диском; характер разрушения смотрят по месту отрыва
Типичная бонд-прочность 0,5–2,5 МПа при отрыве керна диаметром 60–100 мм. EFNARC Guidelines for Sprayed Concrete, разд. G10	Европейский ориентир достижимых значений; конкретный порог назначает проект	Керн 60–100 мм с отрывом по месту. В акт российской приёмки этот диапазон не переносят
Подвижность смеси оценивают по осадке конуса, марки П1–П3; замер выполняют дважды, всё испытание укладывается в 10 минут. ГОСТ 10181-2014, п. 4.2	Контрольный параметр смеси для мокрого метода	Конус и линейка у места приёмки смеси, два замера подряд
Рабочая смесь для мокрого метода — подвижность не менее 8 см; ниже порога производительность падает вплоть до аварийной остановки. РЭ АС-2, редакция 2025, разд. 14	Нижний порог подвижности для роторной установки на мокром методе	Эталонный конус на каждой партии; при осадке ниже 8 см смесь в бункер не загружают
Компрессор, питающий установку, обеспечивается устройством контроля рудничной атмосферы; работа запрещена при концентрации метана более 1%. Сертификат ЕАЭС RU C-RU.АЖ58.В.05711/24, специальное условие «X»	Комплектация воздушной линии газоконтролем как условие допуска машины в выработку	Показание газоанализатора до пуска и по ходу смены; на 1% метана работу останавливают

Строку читают в три приёма. Возьмём требование о давлении. Первый приём — само требование: 0,2–0,6 МПа относится к рабочему давлению в машине, а давление водяного бака задано превышением над первым, то есть 0,05–0,1 МПа сверх рабочего. Второй приём — какой орган это выставляет: на установке за две величины отвечают разные узлы, редуктор воздушной линии и регулятор бака, и покрутить только один недостаточно. Третий приём — чем меряют: два манометра, показания снимают одновременно, разность держат в заданных пределах весь проход. Признак нарушения виден сразу — давление в баке сравнялось с давлением в машине, вода в сопло идёт рывками, слой ложится пятнами.

Прочность сцепления подтверждают отрывом штампа, порядок описан в разделе 9 ГОСТ Р 58277-2018. Готовят плиту-основание размером не менее 300×150×40 мм из бетона класса не ниже В20 с водопоглощением до 6% по массе; собственная прочность плиты на отрыв штампа от её поверхности должна быть от 2,5 МПа, иначе разрушение уйдёт в тело плиты и замер потеряет смысл. На плиту наносят покрытие тем же режимом, каким работают на конструкции. После выдержки на поверхность приклеивают металлический диск с анкером и отрывают его; расчёт результата ведут по методике самого стандарта. На объекте по этой же схеме проверяют готовое покрытие, а место отрыва осматривают: разрыв по контакту с основанием говорит об адгезии, разрыв по телу торкрет-бетона — о прочности материала.

Российская и европейская системы нормируют адгезию по-разному, и это разница подхода, а не расхождение в цифрах. Отраслевое руководство задаёт порог под назначение конструкции и вид основания: 2,0 МПа по бетону и 0,5 МПа по скальному грунту для одной области применения, 1,0 и 0,1 МПа для другой. EFNARC описывает один обобщённый диапазон 0,5–2,5 МПа как типичный результат pull-off испытаний и оставляет назначение порога проекту. Практический вывод для приёмки: попадание в европейский диапазон само по себе ничего не доказывает — 0,6 МПа лежит внутри 0,5–2,5 МПа и при этом не проходит российский порог 2,0 МПа по бетонному основанию. В акт идёт значение, сопоставленное со строкой таблицы 6.3, которая отвечает вашей конструкции.

Разбор требований по каждому документу отдельно, с навигацией по редакциям и изменениям, идёт своим материалом в кластере.

Толщина слоя и послойное нанесение

Минимальная толщина торкретного покрытия — 5–7 мм, рабочая за один проход — 20–40 мм (Руководство М10.1/06, п. 7.3.8). Порог, после которого проходов становится два, документ задаёт прямо: покрытие общей толщиной более 20–25 мм укладывают не менее чем в два слоя. Один слой такой толщины при нормальном количестве воды начинает оплывать, и наращивать его бессмысленно — смесь сползёт по вертикали до схватывания. Каждый дополнительный слой поднимает водонепроницаемость покрытия и одновременно удорожает работы, поэтому число проходов назначают проектом.

Заводская методика «Торнадо» даёт другой диапазон: смесь наносят слоями по 5–6 см, толщину увеличивают при работе быстротвердеющими составами с ускорителями (РЭ АС-2, редакция 2025, разд. 19). Оба диапазона законны и принадлежат разным документам — отраслевой методичке и руководству по эксплуатации конкретной машины. Усреднять их значения нельзя: в технологической карте фиксируют, на какой документ опирается режим, и держат его на всём объекте.

Допустимая толщина торкретирования связана с фракцией заполнителя. В покрытиях толщиной до 5 см максимальный размер зерна крупного заполнителя не превышает 10 мм (М10.1/06, п. 5.3.3). ВСН 126-90 продолжает шкалу: при толщине от 5 до 10 см — не более 15 мм, общий предел для набрызг-бетона — 25 мм (п. 3.14). Порядок сверки перед закупкой смеси: взять проектную толщину слоя торкретирования, найти её строку в требованиях к заполнителю М10.1/06, для диапазона 5–10 см добрать уточнение ВСН 126-90, затем сравнить полученное число с допустимой фракцией своей установки по паспорту.

Интервалы между слоями Руководство М10.1/06 задаёт в п. 7.3.16.

Условие	Минимальный интервал	Что сделать перед следующим слоем
Смесь с ускорителем схватывания, стены	20 мин	нанести следующий слой
Смесь с ускорителем схватывания, свод	40 мин	нанести следующий слой
Смесь без ускорителей	4 ч	нанести следующий слой
Перерыв более 2 ч при положительной температуре	—	увлажнить предыдущий слой распылённой водой
Перерыв более 4 ч	—	продуть и промыть поверхность

Готовность предыдущего слоя проверяют по двум условиям одновременно. Первое — выдержанный интервал из таблицы, отсчёт ведут от окончания укладки предыдущего слоя, а не от начала захватки. Второе — наблюдаемый признак: слой держит профиль, кромка горизонтальной полосы не сползает вниз и на поверхности нет плёнки стоячей воды. Слой, который просел под собственным весом, следующим проходом не перекрывают: под ним останутся пустоты, и покрытие отойдёт вместе с добавленной толщиной.

Толщина слоя торкретирования по армирующей сетке считается от прутьев, а не от основания. Слой должен перекрыть сетку на 12–15 мм, а выступающие концы штырей — на 8–10 мм (М10.1/06, п. 7.3.12). За оплыванием здесь следят внимательнее, чем на гладком основании: между прутьями арматуры образуются трудноустранимые пустоты, которые вскрываются уже при простукивании на приёмке.

Толщина слоя и послойное нанесение торкрет-бетона с расчётом числа проходов под проектную толщину разобраны подробнее в материале кластера.

Отскок: от чего зависит и как снизить потери

Не более 20% от массы сухой смеси при нанесении на вертикальную стену и не более 30% на своде — такой отскок Руководство М10.1/06 (п. 6.15) считает нормой для расчёта состава торкрет-бетона. Те же 20 и 30% для набрызг-бетона называет ВСН 126-90 (п. 3.19), документ 1990 года. Два документа писали разные коллективы с разницей в 17 лет и под разные задачи: одно руководство — про ремонт и защиту строительных конструкций, второе — про крепление горных выработок. Диапазон у них сошёлся. Для инженера ПТО это означает, что 20/30% выдерживают проверку вторым независимым источником, и на них можно опираться, планируя расход торкрет-бетона на захватку.

Предписание при превышении у обоих документов одинаковое: менять состав в сторону уменьшения крупного заполнителя. Отсюда читается и механика процесса — от основания отлетает прежде всего крупное зерно, а цементное тесто с мелким песком удерживается в слое.

Первый проход теряет больше остальных. При правильной подаче воды к соплу отскок первого слоя доходит до 30–35% и снижается по мере роста толщины покрытия (М10.1/06, п. 7.3.6): уложенный материал работает как упругая постель, гасит удар зерна и удерживает его в слое. Практический вывод из этого я закладываю в заявку на смесь: расход торкрет-бетона на первый проход считаю с запасом, а не по среднему проценту захватки. Посчитанная целиком по 20% смена заканчивается тем, что бригада стоит и ждёт подвоза, хотя формально материал был посчитан «по нормативу».

На отскок работают пять параметров режима, и правят их в таком порядке:

1. Подача воды к соплу при сухом методе. Недолив даёт пыление и сухой отлёт, перелив — сползание слоя; норматив привязывает величину потерь на первом проходе именно к правильной подаче.
2. Расстояние от сопла до основания. Ближе нормы — струя выбивает уже уложенный материал, дальше — зерно теряет скорость и не внедряется в слой.
3. Угол струи. Отклонение от перпендикуляра заставляет часть зерна скользить по поверхности и уходить в отскок.
4. Давление воздуха на входе установки. При просадке падает скорость вылета, зерно не уплотняется ударом и осыпается вниз.
5. Крупность заполнителя. Правка последней очереди: состав меняют, когда режим уже выставлен, а отскок держится выше нормы.

Отскочившую смесь в дело не возвращают. Формулировка М10.1/06 (п. 7.1.4) прямая: применять отскок для приготовления сухой смеси запрещается. Основание понятное из механики выше — в отлетевшем материале доля крупного заполнителя завышена, цемента в нём меньше расчётного, состав неизвестен и от прохода к проходу плавает. Добавьте к этому пыль, грунт и обрезки с рабочей площадки, куда отскок падает. Замешанная с ним партия перестаёт соответствовать проектному классу прочности, а проверить это можно только по контрольным образцам, то есть когда покрытие уже нанесено.

Отличить нормальный отскок от избыточного оператор может по трём наблюдаемым признакам, без замеров. При выставленном режиме от основания отлетают отдельные зёрна, поверхность свежего слоя влажная и слегка глянцевая, вал сухого материала внизу нарастает медленнее, чем прибавляет сам слой. Избыточный отскок выглядит иначе: сплошное облако пыли у сопла, матовая сухая поверхность слоя, вал под стеной, который за один проход становится вровень с толщиной нанесённого. Первым в этой ситуации правят подачу воды, вторым — расстояние и угол сопла, третьим смотрят манометр на входе. Состав смеси трогают последним.

Перевод процентов отскока в кубометры перерасхода на конкретном объёме, влияние ускорителя и стальной фибры на потери, порядок полевого замера и нормы списания собраны в материале о том, как считать перерасход смеси и снижать потери на отскок.

Уход за покрытием и работа при отрицательных температурах

Покрытие легло на стену, и дальше на него работает время. Действующий госнорматив задаёт срок прямо: торкрет-бетон предохраняют от замораживания, высыхания, механических и химических воздействий 3 суток после нанесения (СП 72.13330.2016, разд. 18а). Руководство М10.1/06 относит те же 3 суток к обычным цементам и уточняет градацию по вяжущему: при быстротвердеющих цементах или добавках-ускорителях покрытие держат под защитой 6 часов (п. 7.4.1). Базовый срок бригада берёт из СП, а сокращённый шестичасовой режим применяет только тогда, когда ускоритель реально пошёл в смесь.

Увлажнение начинают после набора 70% проектной прочности, через 8–10 часов после нанесения. Дальше периодичность растёт вместе с температурой воздуха (М10.1/06, п. 7.4.2, табл. 7.1).

Условие на объекте	Увлажнений в сутки	Сколько суток
Ниже +5 °C	не увлажнять	защита 3 суток без полива
Около +20 °C	2	3 суток (6 часов с ускорителем)
До +50 °C	8	3 суток
Прямое солнце	вдвое чаще против табличного	3 суток
Влажность воздуха выше 90%	1	3 суток

Погоду отрабатывают по трём сценариям. Солнце и сильный ветер: поверхность укрывают полиэтиленовой плёнкой или влажной мешковиной. Сильный дождь: нанесение прекращают, свежий слой закрывают от смыва. Внезапное падение температуры ниже 0 °C: свежий торкрет укрывают соломенными матами или мешками с опилками, торкретные работы останавливают (п. 7.4.4–7.4.6).

Торкретирование при отрицательной температуре норматив ограничивает по обеим сторонам процесса. СП 72.13330.2016 требует вести устройство торкрет-бетонных защитных покрытий при температуре массива конструкции и воздуха не ниже +5 °C (п. 18.6а). На практике это означает тепляк с обогревом либо перенос захватки: без обогрева условие норматива на морозе не выполняется.

Проверка основания перед нанесением, когда конструкция промёрзла:

1. Осмотрите захватку и удалите куски льда и наледь, включая карманы за арматурой и раковины.
2. Продуйте поверхность сжатым воздухом; при остатках наледи и загрязнений обработайте струёй песка.
3. Водой не промывайте. Промывка промороженного основания даёт ледяную корку, и покрытие ложится на лёд, а не на бетон (М10.1/06, п. 7.2.8).
4. Признак готовности перед соплом: продувка не выносит из швов и раковин ледяную крошку, поверхность матовая, без блеска наледи под фонарём.

Второе ограничение зимней смены пишут не нормативы, а паспорт машины. Нижняя граница рабочего диапазона у линейки АС начинается с +5 °C, и верхняя граница у моделей разная: АС-3 в редакции РЭ 2020 года работает в диапазоне +5…+40 °C, у АС-1 редакции 2019 и АС-2 редакции 2025 диапазон шире, до +50 °C. Установку подбирают по производительности и фракции, а сезонный диапазон температур на объекте сверить забывают. Обнаруживается это в первый морозный день, когда машина уже стоит на площадке.

Отсюда простое правило планирования: торкретирование при отрицательной температуре закладывают в график вместе с обогревом захватки и укрытием покрытия на все 3 суток выдержки, а не как обычную смену с поправкой на одежду бригады. Режимы полива, укрытия и контроля прочности в первые сутки вынесены в материал про уход за торкрет-покрытием после нанесения.

Контроль качества, приёмка и документы: техкарта и журнал торкретирования

Комплект приёмки торкрет-работ собирают по ходу смены. Акт освидетельствования скрытых работ подписывают до того, как очередной слой закрыл арматуру и подготовленное основание: после нанесения проверять уже нечего, и задним числом такой акт технадзор не примет. Протоколы испытаний по той же причине привязывают к захватке в день нанесения, пока смесь, партия и оператор известны точно.

Руководство М10.1/06 (п. 7.6.4–7.6.5) задаёт состав того, что предъявляют при приёмке:

• паспорта и акты испытаний цемента и заполнителей;
• сертификаты на арматуру и стальную фибру;
• акты освидетельствования скрытых работ: подготовка основания, установка и крепление сетки;
• протоколы испытаний торкрета на прочность, водонепроницаемость и морозостойкость;
• журнал торкретных работ, который в обиходе называют журналом торкретирования.

Ещё один документ появляется раньше первого включения установки. Технологическая карта на торкретирование фиксирует метод (сухой или мокрый), состав смеси, толщину слоя за проход, разбивку площади на захватки и порядок их прохода. Сами работы нормируются сборниками ГЭСН, и нормирование опирается на техкарту: без неё объём работ не к чему привязать.

Журнал торкретирования ведут по захваткам, а не по сменам целиком. По каждой захватке заполняют семь групп граф:

1. дата, номер смены, фамилия оператора у сопла;
2. привязка захватки: ось, отметка, площадь в м²;
3. температура воздуха и основания на момент нанесения;
4. состав и номер партии смеси, для мокрого метода — марка подвижности;
5. число слоёв, толщина каждого и результат контроля толщины;
6. номер серии контрольных образцов, отобранной с этой захватки;
7. отметка о приёмке основания и подпись ответственного производителя работ.

Пустая графа обходится дороже, чем выглядит на бумаге. Протокол испытаний, который не привязан к номеру захватки, не подтверждает прочность конкретного участка покрытия. Технадзор в этой ситуации назначает контрольное вскрытие или отбор кернов, а по результату участок идёт на переделку — вместе с уже уложенным над ним слоем.

Прочность подтверждает серия образцов, а не отдельный образец. ГОСТ 10180-2012 (п. 4.1.3, табл. 3) связывает число образцов в серии с внутрисерийным коэффициентом вариации прочности: не менее 2 образцов при вариации до 5%, 3 или 4 при вариации от 5 до 8% в зависимости от типа формы, не менее 6 при вариации выше 8%. Коэффициент вариации считают по собственным результатам объекта, поэтому число образцов в серии пересматривают по мере накопления протоколов, а не назначают один раз на всю стройку. Номер серии из журнала должен совпадать с номером в протоколе лаборатории — это единственная связка между цифрой прочности и участком стены.

Для мокрого метода в журнал попадает ещё и подвижность смеси. ГОСТ 10181-2014 (п. 4.2) описывает процедуру: нормальный конус заполняют в три слоя, каждый слой штыкуют 25 раз, осадку конуса определяют дважды, всё испытание укладывается в 10 минут. По осадке смесь относят к маркам П1, П2 или П3, и марка идёт в графу рядом с номером партии.

Уложенное покрытие принимают визуальным осмотром и регулярным простукиванием лёгким молотком. Глухой звук указывает на неплотное прилегание или отслаивание: участок отмечают в журнале торкретирования и вскрывают до основания, потому что подлить смесь под отслоившийся слой нельзя. Прочность сцепления с основанием проверяют отрывом: на покрытие приклеивают металлический диск с анкером и отрывают его нормальной к поверхности нагрузкой (метод pull-off по ГОСТ Р 58277-2018, разд. 9). Полученное значение адгезии в МПа входит в комплект приёмки протоколом, а не записью в журнале.

Отдельная статья разбирает испытания образцов торкрет-бетона и приёмку по прочности: схемы отбора, условия хранения образцов до испытания и порядок действий, когда протокол дал прочность ниже проектного класса.

Охрана труда и рабочее место оператора

Качество покрытия закрывает один комплект документов, безопасность смены — другой. Технология торкретирования создаёт две опасности независимо от отрасли: давление в раствороподающем рукаве и смесь, летящую от основания обратно на людей. Прямое регулирование этих работ в российских нормах написано один раз и только для подземных условий — пункт 613 ФНП 505/2020, правил безопасности при ведении горных работ. Документа того же уровня для обычной стройплощадки нет: рабочее место сопловщика на ремонте фасада, колонны или резервуара отдельным нормативом не описано. Поэтому раздел идёт в три приёма: требования горного норматива, разбор того, что из них переносится на любую площадку инженерной практикой, и что остаётся принадлежностью выработки.

Пункт 613 закрывает свободный ход рукава под давлением: точку крепления держат в пределах пяти метров от сопла. Смысл ограничения простой: сорванное сопло уходит по дуге, и пять метров задают предел этой дуги. У документа есть горизонт действия: заявленный срок истекает 1 января 2027 года. Требования пункта действуют, но перед работами после этой даты проверьте, продлён документ или заменён преемником.

Пункт 613 собирает семь требований к возведению крепи из набрызг-бетона:

• посторонние лица в опасной зоне отсутствуют;
• под сводом со свежеуложенными слоями набрызг-бетона находиться запрещено без сплошного защитного настила;
• рабочие места сопловщика и машиниста бетон-шприц-машины обеспечены двусторонней звукосветовой сигнализацией;
• при токсичном ускорителе твердения приняты меры против попадания смеси в глаза и на кожу;
• раствороподающий рукав до начала работ прочно прикреплён к конструкции не далее 5 м от сопла;
• сопловщик и другие рабочие, связанные с возведением крепи, используют защитные приспособления;
• при появлении трещин или отслоений в обделке принимают меры по усилению.

Двусторонняя сигнализация закрывает конкретный сценарий. Сопловщик и машинист разнесены по выработке, компрессор и струя перекрывают голос, поэтому команда «стоп» должна доходить в обе стороны и дублироваться светом. Конкретный набор СИЗ норматив не перечисляет, но применение защитных приспособлений сопловщиком и рабочими на крепи требует прямо и безусловно, а не только при токсичном ускорителе. Комплектацию работодатель определяет по своей оценке риска и по паспорту применяемого состава. При сухом методе к этому добавляется пыль в зоне сопла.

Опасная зона на практике шире пятна нанесения. Отскочившая смесь уходит вниз под захватку и накапливается на почве выработки, поэтому проходы, кабели и вторая машина под работающим соплом не размещаются, а отскок убирают до того, как по нему начнут ходить.

Осмотр рукавов и креплений перед сменой. Пройдите рукав по всей длине и посмотрите четыре вещи: вздутия и продольные потёртости оболочки, состояние соединительных замков и хомутов, наличие страховочной перемычки на каждом соединении, фактическое расстояние от точки крепления до сопла. Смену не начинают при вздутии, при потёртости до армирующего слоя, при трещине у втулки, при люфте в замке и при незакреплённом рукаве. Дефектный рукав меняют, а не доводят до конца смены.

Что из пункта 613 работает на обычной площадке. Пять требований из семи описывают физику работы соплом и от места установки машины не зависят.

• Крепление раствороподающего рукава в пределах пяти метров от сопла. Давление в рукаве на фасаде то же, что в выработке, и сорванное сопло ведёт себя одинаково.
• Опасная зона под захваткой без посторонних людей. Отскок падает вниз с одинаковой скоростью в тоннеле и на ремонте колонны.
• Защита глаз и кожи при работе с ускорителем твердения. Требование задано свойствами самого ускорителя: паспорт безопасности состава действует независимо от отрасли, и очки с перчатками сопловщик надевает по нему.
• Связь между сопловщиком и машинистом установки. Компрессор и струя перекрывают голос на любом объекте, поэтому команду «стоп» дублируют рацией или световым сигналом.
• Защитные приспособления сопловщика. Требование сформулировано безусловно и от места установки машины не зависит.

Что остаётся принадлежностью выработки. Одно требование пункта 613 привязано к подземным условиям — сплошной защитный настил под сводом со свежеуложенными слоями. Отдельно от правил безопасности действует условие допуска самой машины: контроль рудничной атмосферы с остановкой работ при концентрации метана 1%. Оно приходит не из ФНП 505/2020, а из сертификата взрывозащиты, спецусловие «X». На стройплощадке ни то, ни другое не применяется, и замены им норматив не назначает.

Чек-лист рабочего места сопловщика на стройплощадке. Пункты ниже выведены из требований выше как инженерная практика; статуса нормы у них нет, в наряд-допуск их включает работодатель по своей оценке риска.

1. Раствороподающий рукав закреплён к конструкции в пределах пяти метров от сопла, страховочная перемычка стоит на каждом соединении.
2. Под захваткой нет прохода, кабеля, второй машины и людей; вал отскока убирают из-под стены сразу, пока по нему никто не прошёл.
3. У сопловщика закрытые очки и перчатки; при сухом методе к ним добавляют средство защиты органов дыхания — пыль в зоне сопла идёт всю смену.
4. Сигнал остановки согласован между сопловщиком и машинистом до пуска и слышен либо виден через шум компрессора.
5. Паспорт безопасности ускорителя прочитан до смены, а требования из него перенесены в наряд.
6. Рукав осмотрен по четырём признакам из абзаца выше, дефектный заменён до подачи воздуха.

Бригаде, которая работает на поверхности, этих шести пунктов хватает на смену. Два абзаца ниже — про поиск нормы в тексте ФНП и про допуск взрывозащищённой машины — понадобятся ей только при заходе в выработку.

Где искать требование. ФНП 505/2020 — раздел о креплении горных выработок; требования именно к работам с набрызг-бетоном сведены в пункт 613, отдельного документа под торкретирование в подземных условиях искать не нужно. Пункт короткий, его выносят в технологическую карту дословно. Полный разбор требований промбезопасности к работам с набрызг-бетоном — тема отдельной статьи.

Взрывозащищённое исполнение ответственность за атмосферу с эксплуатанта не снимает. По сертификату на установки серии АС компрессор, питающий машину, обеспечивается устройством контроля рудничной атмосферы, а работа запрещена при концентрации метана в месте установки более 1%. Сама взрывозащита реализована конструктивно: материалы без алюминия, предохранительный клапан пневмосистемы на 0,65 МПа, температура наружной поверхности не выше 150 °C, стойкость корпуса к удару 20 Дж.

Отраслевые особенности: подземные выработки и огнеупорные покрытия

Два сегмента выводят работу за рамки обычной стройплощадки: подземные горные выработки и футеровка тепловых агрегатов. Сам процесс в обоих случаях сохраняется — смесь идёт по рукаву сжатым воздухом и уплотняется в момент удара о поверхность. Меняются нормативная рамка, состав смеси, исполнение установки и порядок допуска бригады.

Подземные выработки: крепление набрызг-бетоном, взрывозащита, габариты

СП 120.13330.2022 разрешает набрызг-бетон и как временное, и как постоянное крепление выработки при сооружении тоннеля горным способом, но требует вести контроль напряжённо-деформированного состояния. Порядок операций в п. 6.6.3.12 задан жёстко: до установки арок и армосетки на породу наносят выравнивающий слой толщиной не менее 2–3 см. Однослойную обделку из набрызг-бетона тот же свод правил (п. 5.6.3.3) допускает только в малообводнённых скальных грунтах и твёрдых глинах и только в связке с арматурной сеткой, анкерами, металлическими арками либо при армировании фибрами.

Состав смеси следует из этих требований. Торкретирование в шахте ведут с армированием: сетка по контуру выработки либо стальная фибра в смеси там, где сетку негде закрепить. Смесь работает с ускорителем схватывания, потому что свод не держит массу, твердеющую по обычному графику. ФНП 505/2020 требует при работе с токсичным ускорителем принимать меры против попадания смеси в глаза и на кожу — закрытые очки и перчатки у сопловщика входят в наряд.

Установку для торкретирования в шахте допускают во взрывозащищённом исполнении. Линейка АС ЕХ сертифицирована по ТР ТС 012/2011: сертификат ЕАЭС RU C-RU.АЖ58.В.05711/24 действует до 11 июля 2029 года, маркировка взрывозащиты РВ Ex h I Mb, область применения — подземные горные выработки шахт и рудников, в том числе опасных по газу и (или) пыли. Знак «X» в маркировке означает специальное условие применения, и читать его нужно до закупки: компрессор, питающий установку, обеспечивается устройством контроля рудничной атмосферы, а работа установки запрещена при концентрации метана в месте её размещения более 1%. Сертификат подтверждает взрывобезопасность и только её. Соответствие ТР ТС 010 или общую безопасность машины на его основании не заявляют, документ оговаривает это прямо.

Габариты решают, попадёт ли комплект в выработку. Для подземной работы АС-1 размещают в шахтной вагонетке ВГ-1.2: по заводскому чертежу в РЭ АС-1 редакции 2019 (Приложения 4–5) выработка должна иметь проём высотой не менее 2260 мм и шириной не менее 2230 мм, с проходами по бокам установки 700–830 мм. В текстовой части руководства этих размеров нет: они проставлены на самом чертеже, и сверять их нужно по графике приложений, а не по таблице характеристик.

Допуск бригады идёт по ФНП 505/2020, п. 613: семь требований к возведению крепи из набрызг-бетона — от опасной зоны и защитного настила под свежим сводом до двусторонней звукосветовой сигнализации и крепления раствороподающего рукава не далее 5 м от сопла — в выработке действуют без изъятий. Заявленный срок действия правил — до 1 января 2027 года, после этой даты продление проверяют отдельно. Крепление горных выработок набрызг-бетоном с подбором толщины по типу породы заслуживает своей статьи.

Огнеупорные покрытия и футеровка: что отличается

Метод нанесения при торкретировании футеровки остаётся прежним: сухая смесь идёт по рукаву, вода подаётся на сопле, покрытие уплотняется ударом о поверхность. Отличия лежат в двух местах — в составе огнеупорной смеси и в температурном режиме, в котором покрытию потом работать. Установка, компрессор и техника работы сопловщика при торкретировании печи те же, что на стройплощадке.

Меняется ресурс расходных узлов. Огнеупорные смеси абразивнее строительных, и износ идёт быстрее: раньше садится сопло, быстрее вырабатываются вставки выдувателя и уплотнительные плиты. Комплект расходников на такие работы закладывают с запасом, а осмотр этих узлов между сменами делают обязательным.

Марки смесей, рабочие температуры и режимы прогрева зависят от агрегата и от поставщика огнеупора. В нормативной базе по торкретированию таких требований нет, поэтому цифр здесь не будет. Торкретирование огнеупорных смесей и футеровка печей ждут своего материала.

Задача → метод → класс оборудования: сводные таблицы

Вся цепочка подбора разворачивается из правила половины слоя и половины ячейки сетки (СП 70.13330.2012, разд. 5.15): задача задаёт толщину покрытия, толщина ограничивает фракцию, фракция определяет сечение рукава и класс машины, класс машины — подачу компрессора. Матрица ниже собрана в этом порядке, и оборудование для торкретирования стоит в ней классами, без разбора по конкретным моделям.

Задача	Метод	Класс оборудования	Фракция заполнителя	Слой за проход	Требуемый воздух
Усиление стены или колонны по сетке	сухой	роторная установка среднего класса, рукав DN 50–65	до 15 мм (ВСН 126-90, документ 1990 г.)	5–10 см, послойно	не менее 7–8 на 40 м* (РЭ АС-3, ред. 2020)
Ремонт защитного слоя с обнажённой арматурой	сухой	роторная установка лёгкого класса, рукав DN 32–42	до 10 мм (Руководство М10.1/06)	до 5 см	3–5 м³/мин на 40 м (РЭ АС-1, ред. 2019)
Гидроизоляционное покрытие, тонкий плотный слой	мокрый	напорный резервуар либо шланговый насос	8 мм	до 5 см	1,5 м³/мин на 40 м у резервуара (РЭ АС-4, 2019)
Фундамент, стены и кладка по сетке	сухой	универсальная роторная установка, DN 38–50	до 10 мм и не более половины ячейки сетки	до 5 см	5 м³/мин (DN 38) и 7 м³/мин (DN 50) на 20 м (РЭ АС-2, ред. 2025)
Откосы, склоны, подпорные стенки	сухой	роторная установка среднего класса	до 15 мм	5–10 см	не менее 7–8 на 40 м*
Крепление горной выработки набрызг-бетоном	сухой	роторный класс в Ex-исполнении, пневмопривод	до 20 мм	выравнивающий слой не менее 2–3 см до установки арок и сетки (СП 120.13330.2022)	давление 0,5–0,6 МПа, компрессор с контролем рудничной атмосферы

* В РЭ АС-3 редакции 2020 этот показатель записан как «не менее 7–8», единица измерения в таблице документа — «м³/час». Приводим как в источнике. В м³/мин тот же параметр напечатан только в РЭ АС-3 с частотным регулятором (2019) — 7–8 м³/мин; у АС-3 и АС-3П Ех редакции 2020 в таблице стоит «м³/час». Единицу перед заказом компрессора подтверждают по действующей редакции руководства у поставщика.

Усиление торкретированием и торкретирование откосов попали в одну строку по общей причине. Слой от 5 см кладут крупным зерном, а зерно до 15 мм проходит только через рукав DN 50 и выше. Роторная установка среднего класса держит частицу до 20 мм и даёт по паспорту до 6 м³/ч (РЭ АС-3, редакция 2020), рабочая температура у неё ограничена +40 °C — на морозной площадке это ограничение всплывает раньше, чем нехватка производительности.

У ремонта защитного слоя ограничение приходит с другой стороны. Толщина до 5 см ограничивает зерно десятью миллиметрами, и лёгкого класса хватает: рукав DN 32, максимальная частица 8 мм, потребление воздуха на 40 м до 5 м³/мин (РЭ АС-1, редакция 2019). Ставить сюда среднюю машину значит везти на объект лишние 300 кг и лишний компрессор.

Гидроизоляционное покрытие уходит в мокрый метод. Напорный резервуар на 150 л принимает смесь подвижностью от П3 и подаёт её на 40 м по горизонтали, с насадкой пневмотранспорта — на 140 м (РЭ АС-4, 2019). Шланговый перистальтический насос даёт 3,5 м³/ч при подвижности раствора 8 см и держит зерно 8 мм (РЭ АС-5-3.5, 2019); расход воздуха в его таблице ТТХ не нормирован, потому что смесь двигает насос, а компрессор работает на распыление в сопле.

Торкретирование кирпичных стен, кладки и фундамента почти всегда идёт по сетке, и предел тогда задаёт ячейка: зерно проходит крупностью до её половины. Универсальная роторная установка закрывает такую задачу двумя сечениями рукава — DN 38 под частицу 12 мм и DN 50 под 16 мм, с расходом воздуха на 20 м в 5 и 7 м³/мин (РЭ АС-2, редакция 2025). Та же машина мокрым методом требует уже 9 и 11 м³/мин, и компрессор под неё берут другой.

Крепление выработки начинается с выравнивающего слоя не менее 2–3 см до установки арок и армосетки (СП 120.13330.2022) — отсюда и нижняя граница толщины в строке матрицы. Машина здесь идёт в Ex-исполнении с давлением воздуха 0,5–0,6 МПа (РЭ АС-3П Ех, 2020), а компрессор к ней комплектуют устройством контроля рудничной атмосферы по спецусловию «X» сертификата: при концентрации метана свыше 1% работа запрещена.

Производительность в смену в матрицу не вынесена намеренно. Паспорт любой установки даёт м³/час, верхнее значение сертифицированной взрывозащищённой линейки — 10 м³/ч. Перевод в смену остаётся оценкой, а не паспортным значением: ни длительности смены, ни доли чистого времени работы соплом ни в одном руководстве нет. Если принять восьмичасовую смену и половину её как чистое время нанесения, средний класс с паспортными 6 м³/ч даёт около 24 м³, лёгкий с 3 м³/ч — около 12. Закладывать эти числа в объём договора нельзя, они годятся для сопоставления классов между собой; долю чистого времени замеряют по журналу первой смены на своём объекте.

Класс машины матрица закрывает целиком. Дальше остаются две задачи — расчёт производительности под объём работ и методика подбора установки под задачу объекта, где в счёт идут длина рукава, высота подачи и график смен. Сравнение характеристик установок линейки АС вынесено из этой статьи целиком: в матрице оборудование для торкретирования намеренно сведено к классам, чтобы выбор шёл от задачи, а не от каталога.

Частые вопросы о торкретировании

Чем торкретирование отличается от обычного бетонирования?

При укладке в опалубку смесь уплотняет вибратор, а форму задаёт щит; при торкретировании уплотнение даёт сама струя: смесь покидает сопло на 140–170 м/с и впечатывается в основание ударом (Руководство М10.1/06, разд. 7). Опалубка и вибрирование не нужны, толщина набирается слоями по 20–40 мм. По написанию: нормативная форма — «торкрет-бетон» через дефис, как в ГОСТ 25192-2012 (п. А.3.8), слитное «торкретбетон» осталось в изданиях прошлых лет и в проектную документацию не идёт. Набрызг-бетон — тот же материал и тот же способ нанесения под горным названием: так его именуют ВСН 126-90 и СП 120.13330.2022.

Что выбрать: сухой или мокрый метод торкретирования?

Способов торкретирования два, и разводит их точка ввода воды: у сухого метода вода приходит в сопло, у мокрого смесь затворяют до машины (ГОСТ ISO 21592-2013, разд. 3). Сухой метод берут на короткие захватки с паузами и переездами, на длинный рукав и на высоту: сухой материал в рукаве не схватывается, простой ему не вредит. Мокрый метод берут на непрерывный набрызг больших объёмов при стабильном водоцементном отношении; для роторной установки подвижность смеси должна быть не менее 8 см по ГОСТ 5802-86 (РЭ АС-2, редакция 2025; с 01.06.2025 стандарт заменён ГОСТ 5802-2024, метод конуса сохранён).

Какой толщины слой наносят за один проход?

Обычная толщина слоя торкретного покрытия — 20–40 мм, минимальная — 5–7 мм; покрытие общей толщиной свыше 20–25 мм укладывают минимум в два слоя, иначе слой при нормальном количестве воды оплывает (Руководство М10.1/06, п. 7.3.8). Заводская методика для роторной установки допускает слой 5–6 см за проход (РЭ АС-2, редакция 2025) — это второй самостоятельный документ со своим диапазоном, усреднять их между собой нельзя. Толщину ограничивает и фракция: крупность заполнителя не должна превышать половины толщины наносимого слоя (СП 70.13330.2012, п. 5.15.4).

Сколько смеси теряется на отскок?

Расчётный состав корректируют так, чтобы отскок не превышал 20% от массы сухой смеси на вертикальных стенах и 30% на своде. Один и тот же порог независимо дают два документа: Руководство М10.1/06 (п. 6.15) и ВСН 126-90 1990 года (п. 3.19). Первый слой отскакивает сильнее — 30–35% даже при правильной подаче воды к соплу, дальше потери снижаются по мере роста толщины (М10.1/06, п. 7.3.6). Отскочившую смесь применять для приготовления новой сухой смеси запрещено (п. 7.1.4).

Нужна ли армирующая сетка под торкрет-бетон?

Сетку назначает проект: она нужна там, где покрытие работает как конструкционное или ремонтное усиление. При нанесении по металлической сетке слой торкрета перекрывает её на 12–15 мм, а выступающие концы штырей — на 8–10 мм (Руководство М10.1/06, п. 7.3.12), при этом крупность заполнителя не должна превышать половины размера ячейки (СП 70.13330.2012, п. 5.15.4). Замена сетки стальной фиброй меняет требования к оборудованию: внутренний диаметр рукава — не менее 50 мм, коленчатые патрубки с изгибом 90° из тракта убирают (М10.1/06, п. 7.5.14).

Какими нормативами регулируется торкретирование?

Подготовка основания, требования к заполнителям и армированию — СП 70.13330.2012, разд. 5.15; защитные торкрет-бетонные покрытия и уход за ними — СП 72.13330.2016, разд. 18а; классификация материала — ГОСТ 25192-2012, машин — ГОСТ ISO 21592-2013. Регламент нанесения (расстояние сопла, толщина слоя, интервалы, отскок) детальнее всего расписан в отраслевом Руководстве М10.1/06. Для подземных работ добавляются ВСН 126-90, СП 120.13330.2022 и ФНП 505/2020, п. 613 — правила безопасности при возведении крепи из набрызг-бетона со сроком действия документа до 01.01.2027.

Можно ли торкретировать при отрицательной температуре?

СП 72.13330.2016 (п. 18.6а) требует выполнять работы по устройству торкрет-бетонных защитных покрытий при температуре конструкции и воздуха не ниже 5 °C. Основание с отрицательной температурой очищают от кусков льда, продувают сжатым воздухом и при необходимости обрабатывают струёй песка; промывать его водой нельзя — образуется ледяная корка (Руководство М10.1/06, п. 7.2.8). При внезапном падении температуры ниже 0 °C работы прекращают, а свежий торкрет укрывают соломенными матами или мешками с опилками (п. 7.4.6). Увлажнение покрытия при температуре ниже +5 °C не проводят.

Какие документы нужны для сдачи торкрет-работ?

К приёмке предъявляют журнал торкретных работ, акты на скрытые работы, паспорта и акты испытаний цемента и заполнителей, сертификаты на арматуру и стальные фибры, протоколы испытаний торкрета на прочность, водонепроницаемость и морозостойкость (Руководство М10.1/06, п. 7.6.4–7.6.5). Сам контроль качества уложенного покрытия — визуальный осмотр и регулярное простукивание лёгким молотком: глухой звук указывает на неплотное прилегание или отслаивание. Комплект накапливают по ходу работ, захватка за захваткой: собрать его к дню приёмки задним числом не выйдет. Отдельно готовят технологическую карту — по ней же работы нормируются по ГЭСН.

Что делать перед выходом на объект

Торкретирование бетона на объекте начинается с пяти проверок. Они закрывают большую часть переделок и простоев первой смены.

1. Сверьте фракцию с толщиной слоя и с классом машины. В покрытиях до 5 см зерно крупного заполнителя — не крупнее 10 мм, при толщине 5–10 см — не крупнее 15 мм (ВСН 126-90 1990 года, п. 3.14). Допустимая фракция машины смотрится в паспорте, с обязательной сверкой года редакции руководства по эксплуатации.
2. Проверьте подачу компрессора до выезда бригады. Рабочее давление воздуха — 0,5–0,7 МПа у АС-2 редакции 2025 и 0,5–0,6 МПа у АС-3 редакции 2020; значение модель-специфичное, его сверяют по паспорту своей машины. У пневмопривода требование к расходу воздуха выше кратно, а не на проценты, и обнаруживается это уже на площадке.
3. Подготовьте основание и примите его по признаку. Очистка, простукивание, продувка и промывка при 0,2–0,3 МПа; к моменту нанесения поверхность влажная, но без плёнки воды.
4. Заложите запас смеси на первый проход. Нормируемый порог — 20% на стенах и 30% на своде, фактический отскок первого слоя доходит до 30–35%. Считать первый проход по среднему проценту значит уйти в перерасход.
5. Заведите журнал торкретных работ с первой захватки, а не к дате сдачи: пустая графа по захватке превращается в отбор образцов заново или во вскрытие покрытия.

Видеоверсия. Работа установки на объекте — в видеообзорах раздела «Презентации продукта».

Об авторе

Фёдоров Сергей Анатольевич, старший инженер ООО «ПК «Торнадо». 25 лет в торкретировании: подбор установок линейки АС под задачу объекта, эксплуатация и сервис оборудования, крепление горных выработок набрызг-бетоном, машины в Ex-исполнении.

Вопросы по параметрам режима и подбору оборудования: info@tornadotork.ru.